制訂合理的連續(xù)退火工藝曲線金屬的再結(jié)晶退火溫度與冷軋時的形變程度、基板的化學成分、加熱速度、原始金相組織等因素有關(guān)，如何在作業(yè)線內(nèi)完成再結(jié)晶退火，在生產(chǎn)實踐中可以通過不同的方式來滿足各個鋼種的再結(jié)晶溫度要求。但是，改變帶鋼在退火爐內(nèi)加熱和冷卻時問是最行之有效的方法。為了便于操作，減少人工干擾因素應(yīng)制訂退火工藝表，繪制退火工藝曲線，最大限度發(fā)揮退火工藝曲線對生產(chǎn)實踐的指導作用。

控制系統(tǒng)實現(xiàn)完全計算機化操作現(xiàn)代熱鍍鋅機組連續(xù)退火爐的控制包括爐內(nèi)張力控制、板形控制、跑偏控制、燃燒控制、溫度控制、爐壓控制等。控制系統(tǒng)應(yīng)實現(xiàn)以下功能：根據(jù)現(xiàn)場儀表檢測調(diào)節(jié)執(zhí)行系統(tǒng)以；風機啟動、停止程序的邏輯控制，煤氣系統(tǒng)和水冷系統(tǒng)的安全監(jiān)測，燒嘴點火及其他邏輯控制；操作參數(shù)、介質(zhì)消耗及生產(chǎn)統(tǒng)計的顯示和記錄；上位機顯示系統(tǒng)與操作者的交流；設(shè)定程序、操作者指定、動態(tài)控制的數(shù)學模型計算和事故、生產(chǎn)報告的邏輯控制；與過程計算機聯(lián)系及交換信息。聯(lián)接現(xiàn)場儀表進行數(shù)字和模擬信號的交換。根據(jù)帶鋼實際狀況和目標加熱制度，通過數(shù)學模型自動確定爐子參數(shù)的設(shè)定值。實現(xiàn)了以上控制功能可以發(fā)揮爐子的最大功效，降低退火爐單耗。

 實現(xiàn)能源的綜合利用雖然退火爐的助燃空氣都經(jīng)過了預(yù)熱，但由于常規(guī)預(yù)熱器的材質(zhì)、管網(wǎng)和控制元件的限制，風溫不能得到有效提高，煙氣排放溫度仍然很高。由于普通輻射管燃燒效率低，煙氣排放溫度造成了大量的熱損失。為了充分回收利用這些煙氣余熱，實現(xiàn)能源的綜合利用，可以采取以下措施：在PHS段的煙道和RTH段廢氣管道中裝設(shè)余熱鍋爐，這些余熱鍋爐用于生產(chǎn)飽和蒸汽，生產(chǎn)的蒸汽可作為鍍鋅和其他機組的加熱和烘干介質(zhì)及熱源。

隨著用戶對鍍鋅板質(zhì)量要求的提高和鍍鋅板用途的不斷擴大，無焰加熱將逐漸替代有焰加熱。目前國內(nèi)己建成了6座全輻射管加熱的熱鍍鋅連續(xù)退火爐，在建的有6座。目前在冶金行業(yè)，蓄熱式燃燒技術(shù)己被全面的推廣和應(yīng)用，特別是新建和改建的加熱爐己全部建成為蓄熱式加熱爐，蓄熱式燃燒技術(shù)在連續(xù)退火爐上的應(yīng)用是今后熱處理爐的主要發(fā)展方向。

優(yōu)化退火爐爐體結(jié)構(gòu)目前，退火爐正逐漸由臥式向立式方向發(fā)展，但由于臥式退火爐具有投資低和施工方便等優(yōu)勢，人們也在不斷地對臥式退火爐進行改進，如縮短爐長、采用高溫退火、高效加熱和冷卻、無支撐爐輥、高效合金化等措施來提高帶鋼的退火質(zhì)量和產(chǎn)量。通過優(yōu)化工藝過程，進行合理配置，以減少故障，提高生產(chǎn)率。